По мотивам
Очередной абазинский нож
Сталь - D2.
Ножны - кожа р.д. , деревянный вкладыш.
Попытался поиграть с покраской, результатом не особо доволен, но кто держал в руках оценили)
Очередной абазинский нож
Сталь - D2.
Ножны - кожа р.д. , деревянный вкладыш.
Попытался поиграть с покраской, результатом не особо доволен, но кто держал в руках оценили)
После долгой передышки наверстываю упущенное
Сталь- кованная шх 15.
Рукоять - мербау, нержавейка, медь, микарта, ну и собственно ради чего все затеялось- уголь в акриле. Акрил прислали из мастерской " Raven blade" тоже пикабушник ножедел.
Здравствуйте
Меня зовут Владислав, занимаюсь изготовлением ножей ручной работы
Продолжаю описывать историю создания простых ножей с картинками. Это уже вторая заключительная часть и здесь будет рассказано про рукоять ножа
Первая часть здесь Как это сделано: простой нож. Часть 1
В первой части было описано создание клинка для будущего ножа. Теперь время этому клинку дать то, за что можно его удобно удерживать
Для этого берется брусок дерева черного граба. Очень приятная древесина в плане внешнего вида. Немного своеобразно обрабатывается но если аккуратно работать то все получается отлично. Брусок сухой, не мокрый, высушенный. По размерам он подходит под рукоять. Обычно все продают древесину как это называется "ножевого размера", это примерно 130х40х30. Этого с избытком хватает на стандартную рукоять для ножа
Заготовка выравнивается по сторонам. У бруска отпиливается часть примерно 3 см. Это будет будущий больстер. Предварительно поставлена разметка что бы не перепутать стороны бруска. Желательно их не путать что бы больстер по рисунку дерева был продолжением основного массива рукояти. Это ярче видно на светлом дереве
Следующим этапом я делал фрезеровку. Обычно делаю ножи всадного монтажа с посадкой под клинок, это немного усложняет саму работу. Но такой элемент мне очень нравится.
Здесь сделан основной пропил под посадку и отверстие под хвостовик. Больстер большой и фрезеровать необходимо с двух сторон, что бы получилось ровное отверстие
Обрабатываю внешний торец больстера, зашлифовывая в 800 гридность. Больше эту сторону я трогать не буду. Она делается заранее, иначе потом, когда нож собран, туда будет не подлезть из-за клинка
Так выглядит подгонка вместе с клинком. Больстер садится очень плотно, это значит что зазора между клинком и больстером не будет совсем. Плечики клинка тоже без зазоров
После клинок не сильно вбивается в больстер и посадка закончена. Дальше работа будет с основной частью рукояти. В бруске сверлится отверстие под глубину хвостовика. После растачивается специальной пилкой. В моем случае это пила от полотна мех.пилы из р6м5. Из таких полотен часто делают ножи. Если полотно свежее, то пила у него очень острая. Из нее я сделал такую пилку, отрезав зубья с небольшим запасом
Важно не сильно увлекаться с отверстием и сделать его минимальным, но и что бы клинок заходил без запинов
Постоянно примеряется, что бы все хорошо садилось
После все склеивается на эпоксидный клей и зажимается в большую струбцину. Эпоксидка не дает усадки и ее застывание не требует воздуха. Поэтому ее и используют ножевики при сборке ножей. При всадном монтаже клей выступает основным связующим материалом между деталями ножа. Для надежности бывает сверлят хвостовик и вставляют пин через него и всю рукоять. Но тут ножи более простые и клей отлично все удерживает и будет служить долго. Хвостовик длинный и с насечками, ничего не вылетит, быстрее нож сломается по клинку
Вытираются все подтеки клея и чистится клинок. Между больстером и основной часть я использую проставку из черной ткани. Раньше использовал тонкую кожу, но после того как начал заниматься своей микартой использую полоску ткани. Она при пропитке клеем и сдавливании заполняет микрощели между двух деревяшек. При финише она выглядит как аккуратная ниточка и отлично дополняет внешний вид ножа
Ждем сутки и вынимаем нож из струбцины. Впереди вырезание из этого блока уже полноценного ножа
Сначала на грубую, придавая контур и основные элементы рукояти. Потом все более мелкими лентами убирая предыдущие риски от образива и закручивая в овал
Придается основная форма и снимаются грани
Далее все закручивается и снимаются фаски на ноже, что бы нож можно было использовать разными хватами, и на рез и на строгание и на прокол и лезвием на себя. Подразумевается нож как удобный универсал, поэтому неудобства желательно максимально убрать. Из дополнительного можно было бы убрать острый переход между клинком и рукоятью, стачив стороны по бокам рукояти. Но это уже будет в будущих ножах
Работать с "живым" деревом, не стабилизированным, на гриндере не очень удобно. Ленты часто поджигают его и приходится финиш давать уже вручную. Этот процесс я уже не снимал. Так же не снимал процесс финишной пропитки древесины защитными составами.
На этом все пыльные процессы заканчиваются и впереди финишные протирки и отчистки от клея, пыли и пропитывающих составов и приведения ножа в красивый внешний вид. Так же нанесения клейма мастерской на лазере
Это нож с рукоятью из термоясеня
Вот такая вот история. Повествование свое я завершаю. Ножи готовы и теперь будут искать своих хозяев. Думаю вам было интересно
Спасибо за просмотр
Оставлю и здесь ссылку на первую часть для удобства поиска Как это сделано: простой нож. Часть 1
На этом всё
Соблюдайте технику безопасности, это важно
Найти меня можно так же по ссылкам в профиле, там же и больше работ нашей мастерской
Удачи вам и успехов
Здравствуйте
Меня зовут Владислав, занимаюсь ножами ручной работы
Делал пост про простые ножи Простые ножи и в процессе изготовления снимал этапы производства. Могу рассказать как это делалось. Будет две части, так как фото много и все не влезет в один пост. Ножей было изготовлено 5 штук, но повествование будет вестись как бы об одном
Все начинается с рисунка на бумаге. Прикидываются примерные размеры и все нюансы изготовления. Ножи будут конструкции всадного монтажа, когда хвостовик прячется в массиве рукояти. После это перерисовывается в программу для составления чертежей
Берется заготовка для будущего клинка. В моем случае это прокатная нержавеющая сталь AUS10co в толщине примерно 3 мм. На ней наносится рисунок ножа лазером. Такой подход позволяет повысить повторяемость изделий и разметка более выраженная. Это намного удобнее чем просто маркером рисовать или шаблоны обводить
Болгаркой на грубую отрезается все лишнее. Сталь мягкая и без термообработки, поэтому не боимся перегрева и полосуем от души. Главное не залезть в контур будущего клинка
На гриндере убираем уже все в чистовую. Здесь заложены уже все размеры
Следующим этапом все идет в муфельную печь для термообработки. Как говорил Архангельский термообработка это 80% всего ножа.
Разогреваем все до нужной температуры и выдерживаем небольшое время. Потом опускаем в охлаждающую жидкость. Далее отпуск для завершения термообработки
После все чистим от нагара и окалины. Клинок прошел термообработку и готов к дальнейшим манипуляциям
На фото клинок лежит на поверочной пластине, это специальная пластина которая очень очень ровная. Основание клинка, оно же рикассо, уже зачищено от нагара и нанесен сатин. Сам хвостовик уменьшен в толщине. Это сделано для того что бы больстер легко погонялся под сам нож. На хвострвике сделаны насечки, что бы клеевое соединение внутри рукояти было более надежным.
Справа расположен штангенрейсмас. Он ездит по поверочной пластине и наносит разметку. На клинке зачищен торец где будет режущая кромка. На штангенрейсмасе выставляется расстояние половины толщины клинка и твердосплавным концом нацарапывается линия ровно по середине. Это нужно для будущих спусков, что бы отслесарить их ровно и попасть в центр ножа
Так это выглядит
Нас часто спрашивают, как мы делаем такие ровные спуски на наших ножах) На самом деле не спрашивают, но я отвечу. С помощью такой приспособы. По сути это уголок с регулирующимся углом наклона. Клинок крепится с одной стороны и вся эта железная штука катается по подручнику гриндера туда сюда
Слесарка спусков начинается с самой грубой ленты гридностью 36. Потом все меньше и меньше по зерну. На этих ножах я остановился на 120 гридности и выровнял риску скотчбрайтом. Скотчбрайт это мягкая лента с мягким зерном. Ножи планируются простыми, поэтому слесарка тоже не очень замысловатая
Этот процесс повторяется с двух сторон. Главное это симметричность. Для этого клинок и был размечен. Так же очень важный момент что бы клинок не перегревался. Очень легко перегреть заготовку и термообработка будет испорчена, а режущая кромка отпущена. Так она потеряет необходимые физические свойства и станет более мягкая
Так получились спуски на клинке
Это один из самых долгих процессов. И один из самых сложных. Испортить заготовку очень легко. Потолка мастерства тут нет. Есть способы скрыть плохую слесарку, например затравить и загалтовать или заполировать клинок. Линии размываются и толком не видно выходы спусков, врезку и т.д.
Если повторить все процессы 5 раз, то получится 5 заготовок под ножи
На этом первая часть заканчивается. Во второй части будет все про изготовление рукояти
P.S. Ссылка на вторую часть Как это сделано: простой нож. Часть 2
На этом всё
Благодарю за просмотр
Соблюдайте технику безопасности, это важно
Удачи вам и успехов
Здравствуйте
Меня зовут Владислав, занимаюсь изготовлением ножей ручной работы
Недавно выполнил небольшую партию простых ножей из простых материалов
Была идея сделать простые ножи, без изысков и дорогих материалов. Этим уменьшить конечную стоимость ножа и уйти в бюджетный сегмент, сделав прочные, удобные и функциональные ножи, при этом не сильно дорогие. Думаю, что у меня получилось
Ножи сделаны из нержавеющей стали AUS10co, 3 мм толщиной. Рукояти из разных пород дерева. Спуски сделаны от обуха, прямые, это обеспечивает хороший рез, а толщина дает в меру хорошую прочность. Так же спуски от обуха делать проще и быстрее чем с голоменью
Единственность что здесь добавляет сложности это больстер. Он представляет из себя довольно крупный кусочек дерева от самого бруска рукояти с фрезеровкой. Вырезается небольшое углубление под посадку клинка. Т.е. клинок ножа немного утапливается в массиве рукояти. Это действие не обязательное, но мне нравится как это выглядит и так редко кто делает
Обратная сторона тоже аккуратно фрезеруется, так как кусочек очень большой и одной фрезой с одной стороны все это дело не вырезать
В финишном варианте это выглядит так
Рукояти я решил сделать из 5 разных видов дерева. Здесь использованы американский орех, черный граб, ясень, термоясень и дуб. Конструкция всадного монтажа, это когда хвостовик клинка прячется внутри массива рукояти.
Американский орех
Черный граб
Ясень
Термоясень
Дуб
Форма рукояти очень простая, но овальная и с небольшим увеличением к торцу. Все фаски сняты
К этим ножам так же пошил ножны. Ножны тоже немного упрощенные, без классического шва. Все элементы на подвес прошиты и проклепаны. Центральная часть проклепана и проклеена. Клепки, на мой взгляд, держат лучше и более долговечные чем ниточный шов, но внешний имеют другой
Такие ножи получились. Формы простые, но при этом рабочие. Все пропитано защитными составами. При такой сборке ножи очень легкие. Примерно грамм 90-100. Из дуба получился самый легкий. При этом ножи очень прочные и спокойной выдержат стандартное использование ножа.
На этом все
Благодарю за просмотр
Найти меня можно по ссылкам в профиле. Там же и больше моих работ
Соблюдайте технику безопасности, это очень важно
Удачи вам и успехов
И немного позвольте разбухтеться. Приложение Пикабу на телефон для составления постов какое то мертвое. Три раза пытался написать пост, не получалось. Все текстовые блоки куда то удаляются, заменяются друг на друга и пропадают. Дед недоволен) Пришлось искать компьютер
Здравствуйте
Меня зовут Владислав, занимаюсь изготовлением ножей ручной работы
Изготовил на заказ кухонный универсал с красивой и цветной рукоятью
Нож не сказать что крупный, но и не маленький. Клинок 150 мм при рукояти в 125 мм. Формы простые и проверенные. Получился прям универсальный универсал на кухню)
Акрил не боится влаги, со временем не тускнеет. При адекватном обращении прослужит очень долго. Материал средней прочности, боится падений на пол, метания в стены, посудомоечной машины и нагрева свыше 40 градусов
Клинок выполнен из нержавеющей стали AUS10co. Толщина у основания примерно 2,3 мм. Спуски от обуха, прямые. Сборка всадного монтажа, когда хвостовик клинка прячется в массиве рукояти. Больстер из латуни с посадкой под клинок. Рукоять из акрила с переливами с эффектом 3D. Сочетание цветов очень яркое
Для заказчика выполняем уже не первый нож, поэтому очень приятно что к нам обращаются как к постоянным изготовителям
На этом всё
Благодарю за просмотр
Найти меня можно так же по ссылкам в профиле
Соблюдайте технику безопасности, это важно
Удачи вам и успехов
Здравствуйте
Меня зовут Владислав, занимаюсь изготовлением ножей ручной работы
Выполнил недавно такой симпатичный кухонный универсальный нож из нержавеющей стали и ярких материалов
Кухонными ножами занимаюсь нечасто. Больше нравится делать походные и около походные изделия. Основное их отличие это толщина стали. Кухонные ножи мы изготавливаем из тонких заготовок, примерно 2 - 2,5 мм. И сложность их в слесарке спусков. При такой толщине клинок изгибается и сделать аккуратную слесарку довольно сложно.
Данный нож сделан из нержавеющей стали N690. Очень хорошая и приятная австрийская нержавейка. Отлично режет и держит тонкие сведения. Толщина в этом ноже примерно 2,3 мм. Спуски прямые, в половину клинка. Продольный сатин на голомени. Рукоять многосоставная, наборная из полимерных материалов. Тут используется самодельная микарта, латунь и яркая розовая проставка из акрила. Получился такой кухонный арбузный нож.
С формами рукояти тоже слегка замарочился, сделал это все с гранями. Это позволяет лучше чувствовать нож в руке при работе. Все грани зашлифованы и слегка завалены, так что не острые и в руку не наминают
Микарта это авторский полимерный материал из ткани и эпоксидной смолы. При хитрой укладке ткани и интересном подборе цветов получаются очень красивые заготовки для рукоятей ножей. Не боится влаги и очень прочные. Боится только посудомоечной машины и вандального обращения
Получился яркий и приятный кухонный универсальный нож. Микарта как всегда меня радует. Все лучше и лучше получается ее изготавливать
На этом всё
Благодарю за просмотр
Найти меня можно так же по ссылкам в профиле
Соблюдайте технику безопасности, это важно
Удачи вам и успехов
Здравствуйте
Меня зовут Владислав, занимаюсь ножами ручной работы
Возрождаю рубрику постов о том как делаются ножи. Занятие это немного сложное - необходимо многое снимать в процессе изготовления ножей. Не всегда удобно и есть возможность. Это сильно отвлекает от работы
Делал пост про Небольшой нож "Попугайчик" Снимал часть процесса его создания и теперь могу сделать пост как он изготавливался
Начинается все с рисунка на бумаге. Придумывается форма, моменты оформления и материалы изготовления. Что то дополняется, что то убирается. Здесь идея была делать нож конструкции всадного монтажа, но первый пробный нож такой формы решил делать фултангом
Дальше этот рисунок загоняется в программу и отрисовывается как чертеж. У меня есть доступ к лазерной установке и я могу нанести разметку уже на сталь лазером. Что бы все было ровненько и без погрешностей.
Так взял прокатную нержавеющую сталь AUS10co чуть больше 3 мм толщиной. Разметил будущий нож лазером на обрезке и вырезал на черновую болгаркой.
На гриндере обконтурил все лишнее
Так как сталь с проката мягкая и оттоженная, она спокойной сверлится обычными сверлами. У нее пока что нет термообработки. После термички ее так просто уже не просверлишь.
Здесь уже делаю необходимые отверстия и снимаю фаски. Сборка будет моей классической, на три пина и латунную трубочку.
После нанес фактуру ковки на голомень и рикассо клинка на горячую. Т.е. раскалял клинок и ударами молотка наносил такие линии. Боек молотка специальный, именно для такой фактуры. Далее это все дело выровнял и закалил, потом отпустил. Почистил от окалины и следов нагара.
Следующим этапом идет изготовление спусков. Для этого выравнивается лезвие и наносится разметка центра клинка. Снимаются спуски с двух сторон. Сначала грубым абразивом р36, потом р120 и р320. Спуски снимаются на гриндере, на приспособе для выведения спусков
На этом этапе все работы с клинком закончены. Теперь дело рукояти. Подготавливается все для нее. Это будет многосоставная рукоять из микарты. Микарта это авторский полимер на основе ткани и эпоксидной смолы. Он не боится влаги, очень прочный и отлично клеится.
Для этого ножа я взял красную микарту для части у клинка, проставку из яркой белой и оранжевой микарты и основу из яркой и пестрой. Все это обрабатывается, притирается и склеивается вместе. Получаются плашки для монтажа на клинок
После подгонки и склейки готовы плашки на монтаж
Монтаж будет клеевой на пины. Для этого отрезаются необходимые трубки и штифты. Я их обрабатываю грубым абразивом, что бы убрать гладкие части. Это нужно что бы клей хорошо сцеплялся со всеми поверхностями. Так повышается прочность ножа
Тут подготовлены 2 цельных пина на 3 мм. Трубочка 8 мм и трубочка на 4 мм. Трубочка на 4 мм будет имитировать глаз попугая на ноже
В плашках просверливаются отверстия под все элементы крепежа. Рукоять клинка зачищается от неровностей. Чем хорош гриндер, что рабочая часть у него представлена плоскостью и выравнивать на нем многие элементы очень удобно. Далее часть рукояти что будет касаться плашек я пескострую. Под давлением воздуха подается песок определенной фракции и удаляет все загрезнения с клинка и наносит матовую фактуру. Это нужно для лучшей адгезии между металлом, клеем и микартой плашек. По простому с такой обработкой поверхности лучше клеится рукоять
Так же перед склейкой обрабатывается и заполировывается торец накладок, который прилегает к клинку. Это делается заранее, так как из-за такой конструкции потом его будет невозможно обработать
Все это склеивается на эпоксидный клей и тщательно вытирается от излишек. Струбцин я никогда не жалею, что бы было полное прилегание без зазоров. Сохнет примерно сутки и дальше в обработку
Так как я делаю небольшую композицию то заморачиваюсь над многими элементами. Здесь я хотел сделать "глазик" для моего попугайного ножа. В качестве этого глаза я взял тонкостенную латунную трубку 4 мм. Так как трубка полая внутри, то отверстие в этом месте рукояти совсем не нужно. При работе с продуктами оно будет забиваться всяким ненужным и потом его чисти каждый раз. Поэтому я взял ту же эпоксидку, замешал ее с черным красителем и с помощью шприца заполнил трубку, заклеив обратный край трубки. Залилось все хорошо, без пузырей и пор
После высыхания "глаза" все готово к финишной части обкрутки рукояти
Процесс Вырезания и полировки я уже не снимал. Там ничего интересного в целом нет. Можно было показать этап нанесения насечек на рукоять, но что то этот момент я упустил. Так же не подснял этап нанесения клейма. В другой раз обязательно покажу
И вот что мы имеем в итоге
Получился интересный и довольно симпатичный небольшой нож. Диванные эксперты обычно говорят - "А что тут делать, взял железку и микарту и за час сделал нож, делов то". Наверное так и надо делать, но что то у меня не получается)
Работать над этим ножом мне понравилось и результатом очень доволен. Все элементы художественного оформления получились - и ковка нормально легла, и микарта не подвела, осталась яркой и в цвета угадал, и "глаз" тоже залился нормально. Все элементы этого ножа мне нравятся
Попробую еще делать такие посты с процессами, давно до этого руки не доходили
На этом всё
Благодарю за просмотр
Найти меня можно так же по ссылкам в профиле
Соблюдайте технику безопасности, это важно
Удачи вам и успехов