Перегородка с телевизором
Источник: ТГ канал Стройка
Подписывайтесь на наше сообщество на Пикабу Стройка. Интересные решения
Источник: ТГ канал Стройка
Подписывайтесь на наше сообщество на Пикабу Стройка. Интересные решения
Доброго дня. Подскажите, пожалуйста, какие виды перегородок можно использовать в моём случае.
Дано: дом с уже готовым наливным полом. Под ним стяжка 5 см, под ней водяной пол. Т.е осталось, по сути, чистовой пол только положить.
У заказчика возникла потребность сделать Г-образную перегородку в комнате, не спрашивайте зачем и почему именно сейчас)
Рассматриваем варианты перегородки из реек и просто стенки из гипсокартона. Но если с потолком и стенами всё понятно, то как крепить к полу? Какой длины должны быть дюбель-саморезы, чтобы конструкция не упала? Можно ли просверлить пол менее чем на 5 см, чтобы не повредить теплый пол, или в этом случае вся конструкция упадет от лёгкого толчка? И какие ещё варианты перегородок можно использовать на данной стадии?
Заранее большое спасибо за советы)
Источник: ТГ канал Стройка
Подписывайтесь на наше сообщество на Пикабу Стройка. Интересные решения
Монтажный "Омега" профиль
Монтажный "Омега" профиль предназначен для стыковки стеновых панелей лежащих в одной плоскости. Это самый распространенный и универсальный профиль для монтажа стеновых панелей на основе ГКЛ. Крепление профиля скрыто и после завершения монтажа стеновых пане
Решил впервые на своем объекта использовать в виде финишной обшивки ГКЛ перегородок - панели ВИПРОК, ставим их с двух сторон на перегородки внутри двухэтажной гостиницы 12х36м. В статье покажу узлы, как монтировали эти панели и сколько это всё стоит. Таких панелей на рынке существует ВИПРОК и ГИПСОЛАМ, первая самая популярная.
Профиль "ЭФ"
Монтажный "ЭФ" профиль предназначен для стыковки стеновых панелей на внешнем углу облицуемых стен. "ЭФ" профиль закрепляется к каркасу саморезами прижимая стеновую панель с одной стороны и образует паз для крепления следующей панели с другой стороны.
"ЭФ" профиль
Монтажный "ЭЛЬ" профиль предназначен для стыковки стеновых панелей во внутреннем углу облицуемых стен. "ЭЛЬ" профиль закрепляется к каркасу саморезами прижимая стеновую панель с одной стороны и образует паз для крепления следующей панели с другой стороны.
"ЭЛЬ" профиль
Планировки помещений 2 этаж
Планировки помещений 2 этаж
Обычная панель ВИПРОК - 380 руб/м2
Влагостойкая ВИПРОК - 650 руб/м2
Также комплектующие - это планки расчесывается в м.п., но если в пересчете на м2, примерно расход добавляет еще 100 руб/м2
Это профиль ГКЛ каркаса, утеплитель (он же шумоизоляция), получается 1080 руб/м2. + Доставка 1рейс до 5тн. - 2 2000 руб., на 1м2 это добавит примерно 200 руб/м2.
Следовательно, 1 280 руб/м2
Цена, еще во многом зависит от типа материла самих панелей и они могут быть покрыты ПВХ, а могут быть покрыты Акрилом. Толщина панелей тоже разная: 6, 8, 10, 12 мм, основа панелей может быть на основе обычных ГКЛ листов, а может быть влагостойкая или быть армирована волокнами. Надо отталкиваться, от ТЗ, от бюджета, от типа помещений и назначений, и от требований пожарной безопасности и других норм.
1. Квалификация рабочей бригады.
2. Бывает сложности по монтажу, например, как у нас, сверху приходится делать много подрезок, а за это попросят дополнительной оплаты.
3. Влияет и удаленность объекта и условия пребывания.
4. Объем выполняемых работ, 10 м2 или 1000 м2 сделать, цены за м2 разниться будут.
Цена кусается, также надо учитывать и доставку, командировочные, проживание и т.д..
Исходная площадка до перегородок
Устанавливали на открытом пространстве 2 эт.
Наполнение минватой и 2 слоя обшивки
Монтаж сложный, так как проходится по месту подгонять примыкания (волны профлиста разные и снизу, заранее можно ошибиться).
Дверной проем
Так выглядит пирог разрез (край дверного проема)
Самый край, где проём, панели стягиваем дополнительно саморезом.
Внешне по стыковочным планкам можно определить тип перегородок издалека.
Фото из другого офисного здания, где применены панели
Это только наружный слой, к этому надо прибавить еще каркас, утеплитель, первый слой ГКЛ, расходники и работу за всё это.
Пишите в комментариях, если появляться какие-то вопросы, готов на них ответить, и если потребуется, то дополню статью!
__________________________
Если формат интересен, подпишитесь, на канале много интересного!
__________________________
© Анатоль Иванов — заметки строителя
Кривая перегородка, всегда плохо нос дышал, отек и вечные, ебучие сопельки (Питер). Наткнулся на видео, где автор советовал сделать несколько промываний носа раствором метронидазола. Сделал 5 промываний - работает ! Насморка нет вообще, какой день, правда отек еще остался.
В теплую, кипяченую воду, добавляю размолотую таблетку метронидазола (упаковка стоит около 150 р.) и немного морской йодированной соли. Шприцом промываю по обе стороны ноздрей. Сопли ушли на второй день (промываю утром и вечером). Только советую воду теплую, а то я один раз торопился на работу и не дождался пока остынет :) было слизистой больно - горячую залил... :)
Надеюсь будет полезно, но я не врач ребята :) лишь делюсь опытом борьбы с бесконечным насморком. Только когда промываете, сморкайтесь аккуратно, а то у меня вода в ухо попала, чуть болит (когда промываете хочется высморкаться сильно, там сопли выходят с водой)... Легко отит заработать, надо сморкаться без фанатизма короче.
с наступающим :) без соплей и капель. (p.s. зубы в порядке, делал КТ, читал что иногда зубы влияют на насморк).
Всем привет!
А мы продолжаем продолжать, ведь в душе у каждого из нас живет строитель, и он терубет что то построить. Пусть комментаторы и говорят что я делаю дендрофекальное строительство своими кривыми руками. Я же скажу, товарищи, если получилось у меня - то у вас точно получится гораздо лучше!
Так как быстровозводимые каркасные перегородки, для которых не нужен фундамент, можно поставить на пол, и которые сразу ровные. Для постройки которых, из инструмента, нужен только пила и молоток, и про которые я рассказал до этого, не нашли отклика в сердцах тех полутора комментаторов, которые комментировали. И вообще все каркасы, как я понял - являются для нашего человека какой то дриснёй. То расскажу про твердые технологии.
На сцену выходит - Газобетоооооооон!!!
Если каркасную перегородку даже неподготовленный человек, но ходивший на уроки труда в школе, или хотя бы смотрел в детстве Ералаш - сможет собрать имея только пилу и молоток, за день - то для газобетонных перегородок нужно иметь чуть больше инструмента и времени, посчитаем же дни и попробуем описать процесс. Если вы хотите сделать это удобнее и быстрее, вам понадобится уровень, зубчатый шпатель, пила по газоблоку и насадка на дрель - миксер. Ну и сама дрель, чтоб мешать клей для газоблока. Можно конечно клеить на клей пену, или мешать руками, но "кэмон, Козловский!" - тогда вам понадобится терка, чтоб затирать каждый ряд.
А мы полетели....
Понедельник. Начнем с начала. Газобетонные перегородки нельзя поставить на пол. Вернее можно, если это хороший твердый пол из бетона толщиной 10см или фундаментная плита. Если вы поставите перегородку на стяжку 4см толщиной, под которой утеплитель - есть риск что стяжка лопнет, а перегородка треснет. Можно конечно воспользоваться покупкой проекта дома, где в полу уже будут учтены усиления под перегородки, проследить чтоб их действительно сделали - но это не наш случай. Мы делаем сами, по зову души, а не по сухим проектам каких то умников\ботаников. Ну так вот, нужен фундамент. Помним что перегородка должна нести только себя, а значит вес - без крыши, ветровой и снеговой нагрузки. большой фундамент не нужен.
Тут есть два стула, первый - классика, глубже чем шире - лента. И второй - не классика, шире чем глубже тоже лента. Я выбрал второй - так как цель фундамента передавать нагрузку на грунт, то чем больше площадь, тем меньше нагрузка на квадратный сантиметр грунта. А значить цель достигается и копать не надо. Но у меня выбран грунт и заспыка цоколя песком, на землю так не надо делать, если у вас земля - копайте. Вы конечно напишите в комментариях что я не прав, а я конечно не соглашусь. Ну да ладно. Для фундамента нам нужен бетон. Мешать его руками - то еще удовольствие, поэтому я покупал бетономешалку. В моем случае ширина ленты была от 0,3 до 0,5м, в зависимости от формы и длины стены, а высота - 15см, марка бетона М200. Пропорции замешивания 1/3/3/0,8. Для профессионалов расшифрую - 10л цемента 30 щебня 30 песка и 8л воды, пластификатор С3. Замешивал в бетономешалке.
Тут нас ждет первый подвох, бетону нужно набрать прочность, а значит нужно подождать минимум 3-5 дней, перед тем как выкладывать первый ряд. Подождали, бетон схватился и набрал свои 30% - уже может выдержать несколько рядов блоков, и по нему можно ходить. Начинаем продолжать!
Среда. Теперь нужно выставить первый ряд блоков на гидроизоляцию ровно, тут требуется аккуратность и уровень, у меня лазерный и обычный, для этого используем цементный раствор. Я мешал раствор 1/4/1 на одну часть цемента сыпал 4 части песка и 1 часть воды, это что то около М100, но так как блоки М35, будет достаточно. Блоки сосут воду как губки, поэтому воды напидорил больше чем надо. Выставлял все по лазерному уровню. На стену прикрутил доски так же по уровню, это как направляющие углов и блоки ставил навстречу друг другу. Выставили? Затем заполняем швы раствором и расходимся. Ведь раствор это бетон - только без камней, тоже должен набрать прочность, иначе устанавливая второй ряд и херача киянкой, которую тоже надо купить - есть риск что раствор треснет и все пойдет по одному месту. Вот прошёл еще один день, а стены все нету...
Четверг. А у нас начинается кладка блоков. Это не очень сложно, ведь один блок весит всего то 25 кг, и размерами он 6*3*2 дм, вооот опять нам пригодились дециметры. Так как я делаю не несущую перегородку - то кладу блоки на ребро, чтоб толщина перегородки была 20см, при плотности блоков Д500 этого должно хватить по шумоизоляции и прочности. Ну понеслась. Размешиваем клей - по инструкции на упаковке, и наносим его шпателем на первый ряд блоков. Затем с перекрытием швов, рекомендуют 1/3 блока, хреначим ряд, проверя уровень и ровность каждого блока, в конце ряда обрезаем не вместившийся блок. Следующий ряд начинаем обрезанным блоком, если отрез не менее 1/3, но так как я лепил из брака - я все это нарушал. Почему из брака? В моем случае все блоки были кривые и косые, колотые и местами БУ, потому что я делал перегородку из остатков блоков от основных стен дома, при покупке блоков для стен брал с учетом боя и брака, вот он и остался. Из говна короче строю, учитывая мое финансовое положения я не мог позволить себе выкинуть несколько кубов блока второй категории. А дырки и швы - потом запеню\замажу раствором\клеем и ощекатурю стену.
Вот вы и выложили три ряда блоков, поздравляю, время идет к темноте, высота стены метр двадцать, руки устали. Пришло время армировать кладку и связываться со стенами. Я делал как смог, и для связи использовал "штучки для гипсокартона" называется эта хреновина - подвес прямой. Неправильно? Да, но я видел так делали проф.строители на ютубе, так что пойдет. Для армирования я использовал базальтовую сетку. Почему ее? Она осталась от постройки стен, вы можете использовать арматуру в штробы или кладочную сетку из металла. На этом пожалуй и закончится день, так как замешанный клей у вас или закончился или умер. А новый замешивать жалко.
Пятница. Вот и пошел третий день кладки, сегодня нам надо выложить еще как минимум три-четыре ряда. А значит нам потребуются строительные леса или вышка тура. Проще всего леса собрать из блоков, положив блоки друг на друга и доски, по которой и будем ходим, с увеличением высоты постепенно. Не забываем контролировать уровень каждого блока по всех плоскостях. А это бывает нелегко, особенно если блоки из остатков как у меня. Изначально блоки тоже не верх ровности, перепады по 2-3мм на сторону - обычное дело. На фото это видно, один из блоков - трапеция. Кроме того блоки могут быть плохо прорезаны с завода или просто «слипнуться» Положили три-четыре ряда, устали, потому что теперь мы не просто таскаем 25кг блоки руками, но еще и лазим с ними по лесам. А высота стены у нас уже достигает 2,4 метра. Клей кончился или схватился, ведь его срок жизни часа два три. А мы ...шагаем с работы усталым...
Суббота - бухаем, все как у людей. Воскресенье - едем за покупками, везем детей во вкусно и точка, отсыпаемся, нужное подчеркнуть - недостающее вписать... бухаем короче, на недовольство жены алкоголизмом говорим - я строитель, мужик, твой день 8 марта, и прочие стандартные отмазки.
Понедельник. День тяжелый, поэтому мы с вами поднимаем леса, выходим на максимальную для них высоту, мастырим лестницу, чтоб залезать на них и продолжаем кладку блоков. И вот четыреждыблядский же косяк, последний ряд оказывается должен быть не 30 см, а 20, такое бывает. Берем ножовку по блоку и пидорим все блоки в доль, на всю длину стены, качаем руку, спину, жопу, ножовка начинает уползать, потому что вы купили самую дешевую, зачем вам дорогая, ведь много пилить не нужно, да?
Ну вот собственно и все, перегородка из блоков готова. Если поставить 2м правило и уровень, даже вроде ровно. У вас ушла неделя. А каркасная такой же площади получилась бы за день, с фундаментом - за 2 дня. Потому что дерево легкое, в сравнении с блоком, и бетону хватит суток.
А теперь пояснения, почему работы у вас\меня\в этой записи идут так медленно?
Все просто - люди строят своими руками не от хорошей жизни и избытка энергии, а потому что могут или не хотят платить, экономят деньги, а может и просто хобби строить сами, тут много причин, придумайте свою.
Почему не за один день, без учета фундамента?
Да все просто, если ты не строитель, то тебе надо где то работать, и строить ты можешь после работы - это как раз тот сценарий, который я описал, стандартный 8 часовой рабочий день, а после работы - строительство несколько часов и домой кушать и спать, вместо пива у телевизора, так сказать.
Почему не сделать за выходные?
Ну выходные тоже надо отдыхать, куда то выезжать, покупать продукты, делать что то по дому и для себя.
Зачем начинать строить дом если нет денег его быстро построить а руки из жопы?
А чем лучше сидеть и пиздеть в интернете?
Автор врет фото сделаны в разных местах!!
Да, стройка шла, я строил одновременно несколько перегородок, потому что не мог позволить себе ждать схватывания бетона или цемента, теряя дни и бездействовать, поэтому на фото встречаются разные перегородки на разных этапах и разные фундаменты. Но принцип остается как написано выше.
Еще какой то токсичный вопрос...
- Потому что потому! (с) ВВП.
Имхо - попробовав своими руками - технологии строительства каркасных перегородок и газобетонных - могу сказать что каркасные перегородки возводятся быстрее и легче газобетонных, а по деньгам, если считать материалы цена будет +\- одинаковой, за квадратный метр готовой черновой перегородки.
Я приветствую любую критику и советы, и жду вас в комментариях, ведь в споре рождается истина... или истина в вине, а в споре пиздюли?
Так сложилось, что у меня есть некоторый набор инструмента и гараж. А еще шальная потребность приложить к чему-нибудь руки после работы. И так удачно нашел себе проблему, что смог прикладывать их после работы почти полгода подряд.
Проблема следующая: окна квартиры выходят на запад, так что летом, после обеда, становиться очень душно и влажно(СПб).
Очевидное решение это кондиционер. Вторая проблема - окна квартиры выходят не только на запад, но и на крупную улицу(Пулковское ш.), со стороны которой запрещено вешать внешний блок кондиционера на фасад.
Это решается довольно просто - установка внешнего блока кондиционера на балкон. Но тут возникает третья, более оригинальная, проблема - предыдущие владельцы отказались от лоджии и балкона (изначально было и то и другое) в квартире, объединив их с комнатами. Снеся балконные двери и стены. Да.
В итоге было решено вернуть лоджию и воздвигнуть перегородку обратно. Очень вовремя на Пикабу вышел вдохновляющий пост @WannaRide - Рабочее, в котором на пятой фотке было именно то что нужно.
Задача: отделить эркер от комнаты сдвижной перегородкой и установить в получившемся помещении пару внешних блоков кондиционера.
Работа заняла пол года, в среднем по 2 часа 4 раза в неделю. Итого 192 часа или 24 рабочих дня. Интересно было бы узнать, сколько времени занимает подобная работа на производстве, с момента согласования проекта и до окончания установки.
Ошибка планирования - когнитивное искажение, связанное с излишним оптимизмом и недооценкой времени, требуемого для выполнения задачи.
Я недооценил эту работу по времени. Сильно недооценил. Изначально планировал за новогодние выходные всё сварить, и за январь покрасить и установить)
Периодически буду описывать как не надо делать, потому что учить как надо у меня нет достаточной квалификации. Тем не менее я попробую давать советы минимизирующие вероятность наступить на мои же грабли. Итак, поехали.
Для ЛЛ: Сделал сам, поэтому получилось очень долго(6мес) и дорого(30к), не считая инструменты.
Лучше нанять специально обученных людей для таких задач, если ты не двинут на инструментах и гаражном производстве. Если не ловишь кайф от сварки. Если есть дети, которые, в противном случае, перестанут тебя узнавать.
Подготовка 3D модели
4 января начал работу и первым делом обмерил проем, в котором планировал перегородку - 182х220 см. В проеме есть ступенька, которая определила максимальную толщину - 9см. Всё это перенес в PRO100, построил модель помещения и начал делать прототип перегородки. Программа оказалась действительно простой, но в тоже время не удобной в части перемещения камеры. Всего за один день появилась модель со всеми размерами, конструктивом и особенностями которые сложно предусмотреть без нее. В итоге это оказалось одно из немногих верных решений во всей этой затее)
Итак мы нарисовали следующий вариант:
Он был не единственный, но остальные типы раскладки, получались не достаточно минималистичными, как я люблю, да и заморочено. Правая часть перегородки сдвижная. От нее до стационарной части и до ступеньки по 5мм.
Заготовка материала
В PRO100 есть функция, которая умеет сводить материал из 3D модели в таблицу, но для этого необходимо заранее строить модель определенным образом, сделать отдельно модели профильных труб и т.д., иначе просто не сможет нормально посчитать. В этом, кстати, тоже свое неудобство, программа хорошо работает только с листовым материалом, учтите это. Даже PRO-CUT, модуль который умеет считать оптимальный раскрой материалов, на который я очень надеялся, не смог мне адекватно разобрать мою модель. Допускаю, что просто не понял как это сделать.
Итого почти 30к только на материалы, по ценам на январь-февраль 2023г. И при закупке как раз началась череда ошибок, преследующая почти каждого, кто что-то делает впервые.
Как не надо 1:
Не надо закупать материала столько, сколько требует готовое изделие. Возьми с разумным запасом. И прибавь еще 10%.
В моем случае, например, трубы 15х15 нужно было 55м. В магазине режут по 3м, соответственно округляя в большую сторону я купил 19шт. по 3м. И только после покупки, в сети нашел калькулятор оптимального реза, где оказалось, что включая отходы и обрезки, мне не хватало ещё два 3х метровых отреза. Я этот момент просто продолбал.
Как не надо 2:
Не используйте обрезки для наращивания и исправления ситуации с недостатком материала.
А я использовал, и создал себе резервный геморрой. Обрезки трубы я сварил между собой, некоторые даже из 3х кусков, в надежде потом шлифануть шов, торцануть в размер и т.д. Звучит вроде просто, но в итоге после сварки, профиль потянуло, не смотря на жесткую фиксацию, так что минимум два вечера я потратил на выпрямление и шлифовку. В идеал вывести не удалось, на фотке видно их справа - с зашлифованными областями.
Нарезка в размер
Плавно перешли к пилению профильной трубы. Как я говорил, лучше всего использовать программы или веб-сервисы для расчета оптимального реза, это позволит запланировать материал, уменьшить кол-во обрезков и оптимизировать процесс реза. В моем случае это порядка 200 резов, большая часть из них под 45гр.
Как не надо 3:
Если требуется отпилить железку больше 50 раз подряд, то не надо насиловать болгарку, отвези на резку.
Или возьми монтажную пилу (~15к). Если резать надо более-менее точно - возьми отрезную пилу по металлу со стальным диском (от 40к). Если металл толще 4мм - возьми ленточную пилу (от 25к).
Я на новогоднюю премию решил себя побаловать и купил отрезную пилу со стальным диском Makita LC1230N. И как же это оказалось прекрасно) Рез ровный, чистый и не нужно крутить в одной руке трубу, а в другой болгарку. Про обработку торцов и снятия заусенцев я вообще забыл. Можно даже отрезать доли миллиметра от заготовки, т.к. за счет жесткости диск никуда не уводит, в отличии от любой монтажной пилы с абразивным диском. Пила позволяет одной рукой пилить в размер, а второй слезы счастья вытирать. Ну и почему не ленточка - слишком долго пилит.
Эта штука мне сэкономила такую гору нервов, времени и сил, что я до сих пор не могу полноценно осознать сколько. Но можно еще сэкономить.
Как не надо 4:
Не надо пилить одинаковые заготовки каждый раз отмеряя их по новой и нанося разметку. Больше 2-3 одинаковых деталей? Потрать 20-30 минут на изготовление кондуктора.
Выше я показывал часть напиленного материала. Из профиля 15х15 сделал 45 одинаковых деталей, из них 5 штук без кондуктора я делал дольше чем оставшиеся 40 включая изготовление кондуктора, который позволял не задумываясь вставлять и пилить ровно так как надо, а не так как отмерил.
Сверление отверстий
Их довольно много, около сотни, большая часть из них, на рамках, которые держат стекло. По 4 отверстия на каждой. Отверстия должны быть сквозными. Находятся все на одинаковом расстоянии от углов.
Как не надо 5:
Не надо забивать на уточнение 3D модели/проекта, нанесите и продумайте все технологические отверстия и крепления на модели заранее.
Я этого не стал делать. Просто забыл. В итоге, когда сделал все отверстия крепления к стене и сварил раму, оказалось, что расположил их максимально неудобно.
Сделал по быстрому упор для сверления. Это позволило не контролировать вылет детали при каждой перестановке.
Да, у меня есть небольшой хобийный сверлильный станок. Тем не менее, это не уберегло от перекосов при сверлении насквозь за одну установку.
Как не надо 6:
Не надо сверлить трубу насквозь за один раз. Сверли с переворотом.
Жесткость и люфты сверлильного станка (я уж даже не говорю про дрель или шурик) не позволят сделать перпендикулярное сквозное отверстие. Но даже если у вас чугунная хорошая сверлилка, то само сверло будет уводить при сверлении профиля, так как он не плоский. Плюс заводской сварной шов, который идет вдоль трубы, имеет отличную от остального материала твердость , а внутри есть валик от сварки, о который сверло легко уведет.
Как не надо 7:
Не надо сверлить ответственные детали без предварительного кернения и пилотного сверления.
Не думайте, что сверлильный станок, без этих процедур, позволит просверлить отверстие, ровно в том месте, где мы разметились. Так что керним в любом случае, господа. Потом делаем тонким сверлом (или центровочным) пилотное отверстие и только теперь мы можем рассверлить в размер и зенковать. У меня не было трудовика, который мог бы мне раньше об этом рассказать, поэтому первые заготовки делал без этого... В результате - дырки, а не отверстия.
По фото можно определить где сверлил с предварительными ласками, а где нет.
Теперь эти отверстия нужно перенести на основную раму и там их насверлить, для этого я использовал особую приспособу.
Знакомьтесь, это дырявый винт, моя гордость, его я просверлил насквозь тонким сверлом и вставил в отверстие маркер с удлиненным носиком. Теперь я могу ставить метку четко в центре зенкованного отверстия. Такие сложности связаны с тем, что обычным способом не разметить отверстие, из-за того что профиль, сквозь который надо разметиться, имеет высоту 15мм, на этом расстоянии я не могу сделать метку не сместив её относительно оси отверстия. А с этой штукой, когда головка винта ложится четко по своему посадочному конусу, я могу контролировать отклонение. Более того, таким способом учитывается и отклонение от перпендикуляра самого зенкования.
Согласно проекту, у меня на каждое окно по 2 рамки, одна приваривается к основной раме, потом вставляется стекло и прижимается второй съемной рамкой, которая уже крепится на винты.
Подготовка к сварке
На самом деле, тут подготовка не только к сварке, но и к покраске тоже. Это оказалось самым долгим и нудным процессом в изготовлении перегородки.
Как не надо 8:
Не надо чистить от грунта и ржавчины уже нарезанные заготовки. Отшлифуйте и зачистите весь материал сразу перед работой. Так работать будет приятнее и быстрее.
Идея была в следующем: при покраске порошковой краской изделие запекается в печи при 150-220гр., а на поверхности профиля нанесен специальный транспортировочный грунт, который не дает ржаветь металлу. Я не нашел точной информации как он себя ведет под порошком и при нагреве до этих температур, поэтому перестраховался и решил сошлифовать его.
Поначалу делал это с помощью орбитальной шлифмашины с 100 зерном. Оказалось максимально неэффективно, т.к. подошва плоская, а труба с каждой стороны немного вогнута. Потом начал шлифовавть на гриндере с лентой по типу скотч-брайта, что улучшило результат, но скорость обработки оставалась низкой.
В итоге решил поэксперементировать и взял за 10к щеточную шлифовальную (брашировальную) машину. И вот тут то рок, тут блюз в стране пошёл!
В результате, за неделю всё отшлифовал и снял весь грунт. Но самое приятное - поверхность стала красивой и эстетичной. Вот что меня радует во всем этом безобразии - эстетика результата работы. Ради этого всё.
Далее результаты шлифовки тремя способами. Плюс можно заметить достаточно круглое отверстие со снятием фаски зенковкой, чтобы туда красиво вставал винт с потай-головкой.
Сверху - гриндер. Дальше орбиталка и снизу брашировальная машина. Эта штука одинаково хорошо снимает как грунт, так и ржавчину. Это самый грязный процесс, поэтому заранее подготовьте СИЗ, как минимум на глаза и органы дыхания. Без этого сопли на пару дней станут черными, полагаю и в легких будет не лучше.
Наушники-беруши тоже не помешают, два часа шлифовки без наушников и ощущение легкой контузии гарантировано.
Сварка
Для этой работы я купил 4 угловых струбцины по 2к, так как размер заготовок не позволял их жестко зафиксировать на верстаке. В целом они мне понравились, но есть 2 косяка, вот эта кочерга для закручивания, которая постоянно мешает и у одной струбцины нет прямого угла. При зажатии профиля 40х20 его немножко отжимает. Есть такие-же из чугуна в продаже, но они стоят от 6к за шт.
Варил полуавтоматом - Сварог 200(25к). Стандартной омедненной проволокой 0.8мм с углекислым газом.
Делаем прихватку, замеряем диагонали, 2ю прихватку - еще раз замерили диагонали. Сделали шов - померили. Чихнули - еще раз померили. После нескольких итераций получаем следующий результат:
После чего уже можно всё обварить.
Как не надо 9:
Не надо боятся сварки, стрёмный шов всегда можно доработать напильником. Кто плохо варит, тот хорошо шлифует.
Любой сможет положить нормальный шов, если немного потренируется и почитает о нюансах сварки. Бытовой уровень владения сваркой не подразумевает многих лет обучения. Так и у меня, опыта почти нет, наставников нет, но есть ютуб и желание.
Верхний шов сделан с внешних краев к центру, нижний сплошной слева-направо. Выглядит не аппетитно, я и не претендую на красоту шва, мне этому ещё только предстоит научиться.
Как не надо 10:
Не надо варить вставные или составляющие детали отдельно от основной детали если производство не серийное. Варите по месту.
Суть этого покажу на примере сварки перегородки. У неё есть основная рама, в которую вставляются оконные рамки. Первые рамки я сваривал на верстаке отдельно, с жесткой фиксацией струбцинами, обмазал её всю магнитными уголками и другими приспособами. Но после сварки, она просто не вставилась в раму, потому что за счет появившихся напряжений, немножко ушла прямолинейность профиля. Он стал изогнуто-выгнутым.
Так что берём рамку, фиксируем её на своем месте и варим. После этого она начала входить в своё место как слива в жопу, по классификации посадок одного известного токаря.
Этот способ, конечно, тоже не идеален. Узлы изделия перестают быть одинаковыми и взаимозаменяемыми. Зато мы получим деталь достаточно точной. Только теперь нужно знать какую рамку в какое место сунуть при окончательной сборке. Поэтому ставим метки. Я это делал кернером. После покраски метки были отлично видны.
Как не надо 11:
Не надо обваривать стыки профиля в круг, если в этом нет необходимости.
В моем случае рама не будет испытывать значимых диагональных нагрузок, поэтому внутренние углы я не обваривал, только наружные. Это не только сэкономило время, но и уберегло от "утягивания" углов. Напомню, метал тянется в сторону сварочного шва.
Перегородку планировал красить порошковой краской с эффектом муар, фирма которая красила, сказала что итоговый слой получится около 100мкм, поэтому для каждой съемной рамки, во время сварки, предусмотрел проставку на 200мкм - двойной слой монтажной ленты.
Так как одна из перегородок планируется сдвижной, то я заранее запланировал паз внизу двери, для поводка, который идет в комплекте с фурнитурой. он устанавливается на пол снизу, и является ограничителем движения двери в поперечном направлении.
При изготовлении этого паза я решил не заморачиваться, приварил кое-как стальную полосу между нижним двойным профилем, при этом полосы у меня в закромах не хватило, поэтому возле центрального профиля 40х20 есть дырки. Но при установке всей конструкции оказалось, что это просто максимально удачное решение, так как иначе поводок установить бы не получилось, сквозь эти дырки я его прикрутил к полу.
Обработка швов
Первые швы обрабатывал обдирочным камнем на болгарку - это тяжело и невозможно контролировать плоскостность. Потом лепестковым кругом - уже лучше, проще контролировать, но плоскость всё равно не получается, да и зарывается лепестковый круг, если немного замешкаться. Решил попробовать фибровые круги P120(150р), под них нужна специальная тарелка(взял средней жесткости за 700р), на которую они крепятся.
Такой круг имеет уже плоскую подошву, в отличии от лепестка и, по моим ощущениям, гораздо большую производительность. Считаю это прям то что нужно для зачистки швов. Шикарная оснастка.
Бонусом материал перестал перегреваться. На все швы у меня ушло 4 диска. В будущем, я вообще отказался от лепесткового круга для работ, в пользу фибры.
Установка резьбовых заклепок
Такие заклепки от обычных, отличаются наличием внутренней резьбы. Для них нужен специальный заклёпочник(от 1.5к). Он у меня был, поэтому вопрос о креплении рамки прижимающей стекло был решен изначально. После того как все рамки были насверлены и сварены, а в раме были готовы отверстия с зенкованием, сразу приступил к установке заклепок. Взял я их с уменьшенным буртом на конус для упрощения монтажа, т.к. с обычным буртом заклепки выступают на толщину своего бурта над поверхностью детали, а мне нужна ровная плоскость.
Есть нюанс у заклепок с уменьшенным буртом - они практически не воспринимают боковой нагрузки и нагрузки сверху. Если попытаться надавить на завернутый туда винт, то не трудно его продавить внутрь. Зато нагрузку на отрыв держит прилично, что мне и требовалось.
Финишная шлифовка и доработка напильником
После фибрового диска внутренние углы остаются с наплывами сварки, их я дорабатывал с помощью надфиля, напильника и орбиталки. А потом прошёлся ещё раз брашировалкой. На фотках самые удачные места. Один шов оказался с непроваром и увидел это только после финишной шлифовки, пришлось подварить и снова шлифовать. Не думайте, что у гаражника получается всё делать сразу хорошо и с первого раза. Очень часто приходится переделывать и исправлять косяки своего рукожопства. И конечно молчать об этом.
В таком виде попробовал всё собрать вместе и проверить как сходятся отверстия. Не сошлось 3 из 48) Пришлось высверливать заклепки, заваривать отверстие, снова его размечать, кернить, сверлить, клепать и примерять. И так 3 раза.
Как не надо 12:
Не надо надеяться на точность изготовления. В гаражных условиях, без промышленного оборудования и стапеля мы не добьемся достаточной точности, для гарантированного соединения. И не забывай: если не можешь сделать точно - сделай регулируемым.
Например я отрезал профиль для рамки. Но при примерке к раме, оказалось, что они больше чем нужно на 1-2 мм. Полагаю это связано с разметкой: карандаш имеет толщину линии около 1.0мм. Рулетка тоже не самый точный способ измерения длины, допустим у нее погрешность 0.5мм. Значит максимальная погрешность уже получается 3мм. В моем случае повезло, пришлось просто подогнать пилой профиль на пару миллиметров.
15 мая, спустя 5 месяцев, у нас получился набор железяк полностью готовых к покраске. Все отверстия с резьбой я закрыл винтами.
Выбрал в гугле ребят, которые специально обучены и договорился на покраску. Выбрал черный муар gamma RAL 9005.
В прошлом посте я остановился на том, что у нас есть условная квартира в состоянии бетона, подлежащая полному ремонту:
Если кто-то подскажет, как улучшить качество картинки, какой размер изображения лучше подходит для пикабу, буду очень признателен, а пока что так.
Напомню вводные данные этого бетонного квадрата:
Расположение: между МКАД и ТТК.
Общая площадь: 37.79.
Высота потолков: 3,0 м.
Стоимость квартиры: 15.000.000 (396.000 за кв.м.)
Отделка: без отделки.
Уровень планируемого ремонта: средний стандарт.
Ремонт квартиры, дело не одного дня, поэтому нужен план, который определит последовательность выполнения работ. В данному случае начнем с возведения межкомнатных перегородок, а для этого нам потребуется планировка, которая будет выглядеть так:
Не могу сказать, что это единственный вариант, но на мой взгляд самый оптимальный, и встречается, в том или ином виде, чаще чем все остальные вместе взятые. Для себя я бы выбрал другую планировку, но в данном случае не будем что-то изобретать.
Для возведения межкомнатных перегородок традиционно в ход идут три вида материалов, и в строительном сообществе уже далеко не первый год, постоянные срачи на тему того, что лучше. В рамках данного поста я не буду вдаваться в анализ, просто перечислю:
ПГП - пазогребневые плиты.
Газобетонные блоки.
Каркасные перегородки ГКЛ.
И для данного проекта, как для среднего сегмента, я выбрал №2 - газобетонные блоки.
Примерно так это выглядит в готовом виде. Отдельно обращу внимание на то, что перегородки неплохо было бы укрепить арматурой, как показано на фото №3... На том, где арматура и моя нога в тапке, что строго запрещено ТБ, и может привести к травме, и вообще я всячески порицаю и осуждаю работу в тапках.
Однако, возвести перегородки это только половина дела. Нужно же еще и выполнить штукатурные работы, что бы на финише получилось как-то так...
В рамках данного проекта я делал расчет на штукатурку по маякам, со среднем слоем 10мм (кроме сан. узла). Все плоскости по умолчанию выводились под требования высококачественной штукатурки и все углы в 90 градусов.
Ну а теперь перейдем к цифрам...
В рамках написания поста ориентиром на ценник для меня выступали крупные сетевые магазины. Некоторые позиции я проверял отдельно, получалось дешевле, но разница не покрывала дополнительную доставку и разгрузку. Итак, основной материал:
В прошлом посте был целый срач, по поводу расходных материалов, было написано не мало комментариев о том, что мастер должен иметь все свое, но нет. Практика, не только моя, но и основного большинства бригад и компаний, сложилась так, что все расходные материалы покупаются за счет заказчика. Часть этих позиций пойдет на следующие этапы работ.
Ну и прочие расходы... Некоторые мелки позиции я не стал считать. Например понадобится укрывная пленка, ДВП, а так же всякие мелочи, типа буров и прочего. Кроме того, я уверен, что доставка с подъемом обойдутся дороже, поэтому зарезервировал 10.000 к. Так же вношу их в таблицу.
В завершении хочу сказать, что данный пост не содержит каких-то аксиом. Можно выполнить данный этап дешевле, можно дороже. Можно использовать другие материалы и технологии. Я же описываю то, что использую в собственных проектах и решения, которые ложатся в основу большинства проектов +/- среднего ценового сегмента.
Так же у меня есть некая слабость к работе с ГКЛ, поэтому есть мысль сделать пост-сравнение цены на материалы для возведения перегородок в рамках данного проекта из ГКЛ и ПГП прихватить для полноты картины. Если тема интересна, отпишите в комментах.